Viele innovative Ideen werden mit der Entwicklung der Solair II zum ersten Mal in die Tat umgesetzt. So ist die Solair II weit mehr als ein elektrisch betriebener Motorsegler mit Solargenerator. Ganz neue Lösungen flossen bereits bei der Entwicklung der Strukturbauteile ein. Neben der konsequenten Umsetzung des technisch Machbaren im Hinblick auf die Gewichtsreduzierung führte die Integration wesentlicher Nebenfunktionen zu einer weiteren Gewichtseinsparung sowie einer Vereinfachung beim Aufbau und der Bedienung. Als Beispiel sei hier auf die Scharnierverbindung hingewiesen:
Lackierte Aluminiumhülsen werden im Drehpunkt der Klappen
von den Fasern der Verbundstruktur umschlungen. Über einen
dünnen Stahldraht als Achse werden die Flosse und das Ruder
miteinander verbunden. Dabei verläuft das Scharnier über die
gesamte Ruderlänge; alle 30 mm steht der Querschnitt des
Stahldrahtes als Scherfläche zur Verfügung.
Das im Faserverbund integrierte Scharnierband entsteht
zusammen mit dem Bauteil in der Negativform.
Um die Zuverlässigkeit zu erhöhen und den Wartungsaufwand
zu reduzieren, sind alle zu montierenden Baugruppen
formschlüssig miteinander verbunden. Über federbelastete
Arretierungsbolzen werden die Baugruppen automatisch gesichert.
Der Montageaufwand beschränkt sich damit auf das Eindrücken der
Federbolzen und das Zusammenschieben der Bauteile. Sobald der
Federbolzen einrastet, ist gewährleistet, daß die Bauteile
korrekt zusammengesetzt und gesichert sind. Es müssen auch keine
Gestänge mehr miteinander verbunden werden. Alle
Ruderanschlüsse und auch die elektrischen Verbindungen erfolgen
automatisch. Dabei erfolgt die Anlenkung der Ruderklappen über
zentrale Torsionsanlenkungen im Rumpf. Im Flügel und auch in den
Leitwerksflossen ist damit keine Kinematik mehr erforderlich.
Alle Bauteile der Solair II werden formschlüssig
miteinander verbunden. Federbelastete Sicherungsbolzen sorgen
für eine sichere wie einfache Arretierung.
Neue Wege werden auch bei der Anbringung der Solarzellen beschritten. Mit einem eigens hierfür optimierten Lötverfahren gelingt es zunächst, die Zellenverbinder nur mit der Hälfte der im Serienverfahren üblichen Auftragsstärke zu verbinden. Dieses gestattet eine wesentlich dünnere Einbettung des Generators in GFK. Rohacell auf der Rückseite des Generators gewährleistet eine bestmögliche Anpassung an die tragende Struktur bei gleichzeitiger thermischer Isolierung. Dieses ist besonders wichtig, damit die tragende Struktur bei intensiver Sonneneinstrahlung nicht zu stark aufgeheizt wird. Dabei ist der Generator segmentweise formschlüssig mit der Tragflügeloberseite verbunden. Ein ausgeklügelter Spielausgleich ermöglicht es, daß sich die Flügelschale unter den einzelnen Generatoren durchbiegen kann, ohne daß dabei Spannungen auf die empfindlichen Solarzellen übertragen werden.
Aber auch viele elektronische Komponenten wurden eigens für die Solair II entwickelt. Wie bei vielen anderen Einzelkomponenten auch wurde hier auf das Know-How zahlreicher Spezialisten zurückgegriffen:
So konzipierte PCE-Solartechnik den Solar-Laderegler Optimizer, der bei unterschiedlichsten Einstrahlungsbedingungen den kostbaren Solarstrom mit 98 % Wirkungsgrad den Akkus bzw. dem Antriebsstrang zuführt und gleichzeitig dafür sorgt, daß die Solarzellen immer im MPP-Punkt betrieben werden.
Ebenso wurde der Motorregler in Zusammenarbeit von Albrecht Elektronik und Ing.-Büro Schoder speziell für die Solair II entwickelt. Dabei galt es nicht alleine, die hohe elektrische Leistung, immerhin fließen in der Startphase Ströme bis zu 180 Ampere, möglichst verlustarm und fein dosiert zu regeln. Ferner galt es hier, die Bedienungssicherheit bei geringstmöglicher Störanfälligkeit zu optimieren. Der computergesteuerte Regler schützt somit zuverlässig vor unbeabsichtigem Einschalten der Antriebe, ein wichtiger Sicherheitsaspekt! Softanlauf gehört ebenso zu den speziellen Features dieses Reglers wie eine feinfühlig dosierbare Motorbremse und ein Überlastungsschutz, der Motor und Elektronik bei Blockieren der Antriebe zuverlässig schützt.
In der Hand weiterer Spezialisten lag die Entwicklung der
Antriebseinheit. Dabei war die Entwicklung und Herstellung des
Antriebssystems bestehend aus Motor und Luftschraube eine echte
Teamarbeit nahmhafter Modellflieger. Erst durch eine optimale
Abstimmung aller Komponenten aufeinander ist es dabei möglich
geworden, diese hohen Wirkungsgrade im Antriebsstrang zu
erzielen.
Die Entwicklung des Antriebsstranges war eine Teamarbeit namhafter Modellflieger. Wichtig war hier insbesondere die optimale Abstimmung der einzelnen Komponenten aufeinander.